玻璃液在高温下并不是静止的，碱金属氧化物、硼化物、氟化物会从液面挥发出来，随气流在炉内循环。这些挥发物遇到温度较低的元件表面就会冷凝，并与元件表面的氧化膜反应生成低熔点化合物，把原本致密的膜层一点点熔开。膜层一旦被破坏，氧继续往里扩散，元件就进入加速氧化阶段，表现为表面起泡、掉皮、截面快速变细，最终在远低于额定寿命的时间点断掉，而这种断口往往看不出明显的熔化痕迹。
侵蚀强度和元件所处的空间位置直接相关。离液面越近，挥发物浓度越高、辐射越强，元件本身温度也越高，三重作用叠加；离得远一些，挥发物浓度下降，但元件需要靠更高的自身温度才能把热量送到玻璃液，同样会缩短寿命。所以玻璃窑炉的元件选型从来不是单看牌号，而是牌号、安装高度、朝向与遮挡一起决定，任何一项缺失，判断都只能按具体工况确认。
侵蚀速度对温度非常敏感，这是玻璃窑炉元件寿命差异大的主要原因。同一根元件，处在挥发物浓度高、散热条件又差的位置，表面温度可能比正常位置高出不少，氧化与侵蚀都会成倍加快，于是拆下来看常常是局部先减薄、其余部分状态还很好。因此判断失效原因时，不要只看元件整体用了多久，要看减薄最严重的位置在哪里、那一点的温度与气流条件是什么，这才是下一次选型和布置真正要改的地方。
元件不能正对加料口和配合料堆。配合料入炉时会产生大量粉尘，粉尘落在元件上形成覆盖层，既腐蚀元件又阻碍散热，局部温度升高后粉尘与氧化膜烧结在一起，清理时很容易把元件一起弄断。合理的做法是把元件布置在液面上方足够高度，避开加料侧的扬尘区与烟气冲刷路径，让挥发物尽可能在到达元件之前就被排走或稀释，而不是等它冷凝在元件上再想办法处理。
还要考虑液面波动。玻璃液面在加料与出料之间有起伏，元件离液面太近时可能被飞溅的玻璃液粘住，粘住的部位散热变差、温度升高，很快就会出现熔断或严重下垂。因此安装高度要按最高液面来校核，而不是按平时的液面，具体留多少需按具体工况确认；同时要预留窑炉检修时拆除和吊装元件的空间，否则日后更换会非常被动，往往要停窑很久。
在常规氧化性玻璃窑炉里，元件温度不超过 1300℃ 时，0Cr25Al5（ρ20=1.40 μΩ·m，≤1300℃）是常用选择；元件温度更高的部位可以考虑 0Cr21Al6Nb（ρ20=1.42-1.45 μΩ·m，≤1350℃）或 0Cr27Al7Mo2（ρ20=1.45-1.53 μΩ·m，1250-1400℃）。镍铬系的 Cr20Ni80（ρ20=1.09 μΩ·m，≤1200℃）耐温更低，通常只在温度较低、又需要塑性余量的部位使用，用错位置会在短时间内出现明显氧化减薄。
气氛这一关必须先过。玻璃配合料中常含硫酸盐类澄清剂，燃烧烟气也可能带硫，只要存在含硫气氛，就禁止使用镍铬与含铁镍铬，必须改用铁铬铝，因为硫会破坏 Cr₂O₃ 氧化膜并生成低熔点镍硫化物，元件会很快损坏。这一点在换牌号时最容易被忽略：温度够了不等于能用，气氛不合格就要把整段元件统一换成铁铬铝，而不是只替换坏掉的那几根。
玻璃窑炉里常见的元件形式是螺旋件、波形带与棒状悬挂件，选哪种要结合跨距、支撑方式和更换通道。大跨距部位优先用刚性更好的波形带或折边带，竖直悬挂比水平横跨更能抵抗蠕变下垂；元件之间的间距要按最高温度下的膨胀量留足，避免热态搭接造成局部过热，这一点在液面上方温度较高、视线又不好的区域尤其重要，检修时也很难发现。
运行上建议记录四项：元件实际温度、玻璃液面高度、配合料与澄清剂是否含硫、检修周期。这四项就构成下一次选型与更换的依据。要记住元件温度永远是元件表面温度而不是炉温，玻璃窑炉内的局部辐射与挥发物冷凝都会让局部温度更高，测温点要选在最不利的位置。数据不全时，先按更保守的牌号和更大的安装间距设计，等工况摸清后再定型。
| 牌号 | ρ20 μΩ·m | 最高使用温度 | 在玻璃窑炉中的定位 |
|---|---|---|---|
| 0Cr25Al5 | 1.40 | ≤1300℃ | 元件温度 1300℃ 以内的常用选择 |
| 0Cr21Al6Nb | 1.42-1.45 | ≤1350℃ | 元件温度更高的部位 |
| 0Cr27Al7Mo2 | 1.45-1.53 | 1250-1400℃ | 高温段，具体寿命需按具体工况确认 |
| Cr20Ni80 | 1.09 | ≤1200℃ | 仅低温部位；含硫气氛禁止使用镍铬 |
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