浙江一家热处理厂，台车式炉，功率标称 90 kW，380 V 三相。换了我们一批 0Cr25Al5 的电阻带，装完之后升温明显变慢。原来从室温到 850℃ 大概 3 小时 40 分，换完变成 5 小时 20 分。
客户第一句话是"你们的带子功率不够"。
我们问了一句：接线是谁接的？
对方说电工接的，按原来的接法。
那就去现场。打开接线盒，一看就明白了：原来每相是三组元件并联、三相之间三角形接法。换完之后变成了每相三组并联、三相星形接法。
星形接法每相电压是 380/√3 = 220 V，三角形是 380 V。同样一组元件，星形的功率只有三角形的 1/3。所以 90 kW 变成了 30 kW 左右。升温时间从 3 小时 40 分变成 5 小时 20 分，这个比例其实还合理（因为散热损失是固定的，实际功率比 30 kW 高一点）。
电工为什么会接错？因为原来那台炉子的接线盒里，六根出线是分成两排的，改完之后我们供的元件引出棒位置不太一样（我们按图纸做的，但图纸是老图纸），电工照着"看起来对称"的方式接了。
这件事责任怎么分，其实不好说。 我们的元件是按图纸做的，图纸本身没错，但图纸是 2013 年的，跟现场的接线盒结构有出入。发货之前我们没提醒。
改回三角形接法之后，升温恢复正常，3 小时 35 分。
这个案例后来我们做了两件事：
一是在所有带引出棒的成型件订单里，加一句"请核对现场接线方式提供接线图"，随货发一张现场接线示意。
二是内部把老图纸的订单单独标出来，发货前人工核一遍。
第二条执行得不太好。老图纸的订单不算多，但每台都要核，销售嫌麻烦。实际上我们现在是"如果客户没提供接线图，就默认按三角形供，并在发货单上注明"。这个做法有风险——如果现场是星形，装上就过压——但至少不会出现"功率只有三分之一"这种问题。
我还是觉得最好的办法是让客户提供现场照片。一张接线盒的照片，省掉很多来回。
