浙江一家做热镀锌的厂，锌锅电加热管，护套三个月蚀穿。蚀穿之后锌液进到管子里，把电热丝烧了，整支报废。
第一次，我们建议换成 316L。理由是钼提高耐蚀性。三个月后还是穿了。
第二次，换 310S（耐热钢），因为原护套是碳钢，我们想先解决高温氧化。结果两个月就穿了——310S 的镍含量高，跟锌液的反应反而更快，形成 Ni-Zn 化合物。
第三次，加了陶瓷涂层（氧化铝）。这次撑了五个月，但涂层在热循环下开裂剥落，剥落的地方腐蚀更快。而且涂层剥落的碎屑混在锌液里，影响了镀层质量，客户不满意。
三次都失败，时间过去十个月。
第四次我们换了思路：不再找"更耐蚀的金属"，改成复合结构——内层 316L 做承压，外层套一根碳化硅（SiC）套管，中间留 1 mm 间隙。
碳化硅在锌液里基本不反应。间隙的作用是让内层管不直接接触锌液，同时允许热膨胀。
这个方案撑了两年多，到我们最后一次联系的时候还在用。
成本上，这个方案比原来贵了四倍。 原来的护套一支不到 800 元，复合结构一支 3400 左右。但寿命从三个月变两年，停机更换的次数从一年四次降到两年一次，客户算下来是划算的。
这个案例我想说的是：锌液、铝液这类熔融金属的腐蚀，靠"换更耐蚀的不锈钢"是走不通的。 奥氏体耐热钢在锌液里都会反应，只是快慢。真正的解法是隔离——陶瓷、碳化硅、或者涂层（涂层要选对，我们的氧化铝涂层就没选对）。
我们后来在化锌管的选型建议里，把"必须加陶瓷或碳化硅隔离套"写成了默认要求。如果客户坚持要裸金属护套，我们会说明寿命预期。
有一件事我们到现在也没完全解决：碳化硅套管在温度骤变的时候会裂。客户那边有一次停炉检修，炉子冷下来再升温，套管裂了一根。我们现在建议他们的升温速率控制在 100℃/h 以内。这个建议他们没有严格照做，但从那之后没再裂过。
运气成分有多少，我说不清。
