Soldar es volver a unir metal, y en una aleación de calefacción la dificultad no está en el baño de fusión sino en la película que cubre la superficie. El nicromo crece una capa de Cr₂O₃ fina, adherente y de crecimiento lento; el fecral crece Al₂O₃, muy estable y de punto de fusión alto, que además es mal conductor y estorba el arco.
A eso se añade el comportamiento del metal base: el nicromo mantiene plasticidad después del calentamiento y admite correcciones; el fecral experimenta crecimiento de grano y queda frágil, de modo que la zona afectada por el calor se convierte en el punto débil.
| Concepto | Nicromo | Fecral |
|---|---|---|
| Capa superficial | Cr₂O₃, lenta y adherente | Al₂O₃, muy estable y aislante |
| Soldadura TIG | Posible con gas de protección | Posible pero crítica |
| Puntos y soldeo fuerte | Habituales | Poco recomendables |
| Plasticidad tras soldar | Se conserva en parte | Muy reducida |
| Consecuencia | Junta reparable | Junta que hay que evitar |
La lectura práctica: en nicromo se suelda cuando no hay otra salida; en fecral, el diseño debe evitar la junta dentro del horno.
El punto caliente aparece donde la sección útil es menor. La resistencia local va con el inverso del área, así que una junta que reduce la sección a la mitad duplica la resistencia de ese tramo; con la misma corriente, la potencia disipada por unidad de longitud también se duplica, y como la superficie no crece, la carga superficial local se dispara.
Un elemento de 220 V y 3 kW necesita 16,13 Ω. Con 0Cr25Al5 de 2,0 mm (0,4456 Ω/m) son 36,2 m y 2275 cm² a 1,32 W/cm². Si en los 20 mm de la junta la sección cae a la mitad, ese tramo trabaja a una carga local equivalente al doble de la nominal: unos 2,6 W/cm² en una zona de 20 mm, suficiente para fundir el hilo antes que el resto.
La primera regla es de posición: la junta no se coloca en la zona de temperatura máxima ni donde el elemento se dobla. Se lleva al extremo frío, a la salida del horno, y se protege con un terminal o una pieza de unión. La segunda es de proceso: TIG con gas inerte y sin aporte excesivo, puntos en el caso de hilo fino, soldeo fuerte con fundente adecuado cuando la temperatura de servicio lo permite.
La tercera es de forma: evitar muescas y cambios bruscos de sección, porque ambos concentran tensión y arrancan la rotura en el primer ciclo térmico.
Tres comprobaciones bastan. La primera es el aspecto: sin poros, sin socavación y sin decoloración azulada extensa. La segunda es la resistencia en frío del tramo con junta, medida a cuatro hilos y comparada con el mismo tramo de hilo sano; la diferencia debe ser pequeña y repetible. La tercera es la temperatura en servicio: con el horno en marcha, la junta no debe leerse más caliente que el hilo vecino.
Si el desvío de resistencia crece entre la medida en frío y la de después del primer ciclo, la junta se ha oxidado por dentro y hay que rehacerla. Cualquier dato de resistencia mecánica de la junta hay que confirmarlo según las condiciones concretas.
| Aleación | ρ20, μΩ·m | Temperatura, °C | Soldadura |
|---|---|---|---|
| Cr20Ni80 | 1,09 | 1200 | Buena, TIG y puntos |
| Cr15Ni60 | 1,12 | 1150 | Buena, con hierro |
| 0Cr25Al5 | 1,40 | 1300 | Difícil, evitar junta |
| 0Cr21Al6Nb | 1,42–1,45 | 1350 | Difícil, evitar junta |
La oferta se prepara con cuatro datos: aleación, medida, cantidad y lugar de entrega. Respondemos con precio y plazo en un día laborable; cada lote se acompaña del informe de composición química y de control dimensional con el número de colada.
Se puede, pero la zona afectada queda frágil y la junta se convierte en el punto débil; es preferible diseñar sin junta dentro del horno.
Los cuatro de la familia se comportan bien; Cr20Ni80 (1,09 μΩ·m, 1200 °C) y Cr15Ni60 (1,12 μΩ·m, 1150 °C) son los más habituales en TIG y puntos.
Aspecto sin poros, resistencia en frío a cuatro hilos comparable al hilo sano y, en marcha, una temperatura no superior a la del hilo vecino.
Porque la sección útil es menor: si baja a la mitad, la resistencia local se duplica y la carga superficial con ella.
Fuentes: GB/T 1234 (aleaciones de calefacción de alta resistividad); ASTM B344; DIN 17470 / 17471; fichas publicadas de fabricante. Las equivalencias de designación son comerciales y no constituyen garantía de intercambiabilidad: la aceptación final se hace contra la composición y la medida acordadas en el pedido.
