Que una zona se ponga más roja que el resto significa que ahí se disipa más potencia por unidad de superficie. Para conseguirlo hay dos vías y solo dos: o llega más corriente a ese tramo porque su resistencia es menor, o el calor no se evacua porque algo lo tapa. La primera es eléctrica y se comprueba en frío; la segunda es térmica y se comprueba mirando la instalación. Confundirlas lleva a cambiar el elemento cuando el problema era una pieza mal colocada.
Hay un tercer caso que se parece: el contacto. Un borne flojo o oxidado añade resistencia en serie con el elemento y se calienta por sí mismo. El punto brillante aparece entonces en el terminal, no en el hilo.
El efecto de una desviación pequeña no es pequeño. A tensión constante, la potencia va como el inverso de la resistencia, de modo que un 10 % menos de resistencia da un 11 % más de potencia. Y en el hilo, la resistencia por metro va como el inverso del cuadrado del diámetro, así que un 5 % menos de diámetro da un 10,8 % más de resistencia por metro.
| Desviación | Efecto en la resistencia | Efecto en la potencia |
|---|---|---|
| Rama paralela con R un 10 % menor | −10 % | +11 % (1 ÷ 0,9) |
| Hilo un 5 % más fino | Sección −9,75 %, R/L +10,8 % | +10,8 % en ese tramo |
| Tramo efectivo un 10 % más corto | −10 % | +11 % |
| Contacto de 0,05 Ω en el borne | Serie añadida | Punto caliente en el terminal |
La primera fila es la que más veces explica el fallo. En un horno con varias ramas en paralelo, todas ven la misma tensión, y la que tiene menos resistencia se lleva más corriente: si una rama mide 14,5 Ω donde las demás miden 16,13 Ω, esa rama entrega unos 3338 W frente a 3000 W, y su hilo trabaja más caliente desde el primer día.
El tramo más caliente se oxida más rápido, su sección se reduce y su resistencia vuelve a subir. En una rama en paralelo, eso tiende a repartir mejor la corriente, pero en el hilo el efecto es local: la zona adelgazada se calienta más, se oxida más y se adelgaza otra vez. Es un proceso acumulativo que termina en rotura, y en el camino deja el síntoma visible de una zona brillante.
Por eso una intervención que solo cambia el elemento no corrige nada si la causa era un contacto o una rama con resistencia distinta. El elemento nuevo repite el historial del anterior en menos tiempo.
La cuarta comprobación es la que más rápido separa los dos casos y no requiere desmontar nada.
| Material | ρ20, μΩ·m | Temperatura límite, °C | Comportamiento ante el punto caliente |
|---|---|---|---|
| Cr20Ni80 | 1,09 | 1200 | Se deforma antes de fundir; avisa con el color |
| Cr20Ni35 | 1,04 | 1050 | Margen estrecho: el punto caliente lo consume rápido |
| 0Cr25Al5 | 1,40 | 1300 | Aguanta más temperatura, pero es frágil tras el exceso |
| 0Cr21Al6Nb | 1,42–1,45 | 1350 | Mayor margen en el tramo más solicitado |
La aleación más resistente solo retrasa el síntoma; la causa sigue siendo eléctrica o de evacuación de calor.
La oferta se prepara con cuatro datos: aleación, medida, cantidad y lugar de entrega. Respondemos con precio y plazo en un día laborable; cada lote se acompaña del informe de composición química y de control dimensional con el número de colada.
Puede ser una sección menor de la nominal: un 5 % menos de diámetro ya da un 10,8 % más de resistencia por metro. Se detecta midiendo el diámetro y la resistencia del tramo.
Porque la causa es fija: un contacto, una rama con menos resistencia o un obstáculo que tapa siempre la misma zona. Si el punto se mueve al cambiar la carga, la causa es térmica.
Solo si la causa era el propio hilo. Si era un borne flojo o una rama desequilibrada, el elemento nuevo repite el fallo en menos tiempo.
La resistencia en frío de cada rama, comparada con la de diseño: 220 V y 3 kW corresponden a 16,13 Ω.
Fuentes: GB/T 1234 (aleaciones de calefacción de alta resistividad); ASTM B344; DIN 17470 / 17471; fichas publicadas de fabricante. Las equivalencias de designación son comerciales y no constituyen garantía de intercambiabilidad: la aceptación final se hace contra la composición y la medida acordadas en el pedido.
