En servicio, la superficie del elemento genera una capa de óxido que lo separa del gas del horno. Esa capa protege, pero consume metal: crece, se agrieta, se desprende y vuelve a crecer, y en cada ciclo se lleva una porción de la sección. El proceso es continuo y no se detiene mientras el elemento esté caliente.
La consecuencia eléctrica es acumulativa. Al disminuir la sección, la resistencia por metro sube; en un elemento alimentado a tensión fija, la potencia total baja un poco, pero la densidad de potencia en la zona más adelgazada sube. Esa zona se calienta más, se oxida más rápido y al final se rompe. La rotura es el final de una historia que empezó mucho antes.
| Variación de diámetro | Sección | Resistencia por metro | Lectura |
|---|---|---|---|
| −2 % | −3,96 % | +4,12 % | Dentro del error de medida |
| −5 % | −9,75 % | +10,8 % | Ya se detecta con equipo de cuatro hilos |
| −10 % | −19 % | +23,5 % | Cambio justificado |
La tabla explica por qué el diámetro es la medida más informativa: un 10 % menos de diámetro se traduce en casi un 24 % más de resistencia por metro, una diferencia que ningún error de medida razonable explica.
Para comparar hace falta una referencia. En un horno de 3 kW a 220 V, la resistencia de diseño es 16,13 Ω. Con 0Cr25Al5 de 2,0 mm, cada metro aporta 0,4456 Ω, de modo que el elemento original medía unos 36,2 m y presentaba 2275 cm² de superficie con una carga de 1,32 W/cm².
Ese valor se anota en la puesta en marcha, corregido a 20 °C, y se guarda por ramal. Sin él, la comparación se hace contra la memoria o contra el catálogo, y las dos son malas referencias.
La referencia tiene además una utilidad inmediata en la compra: si el elemento se sustituye por otro de aleación distinta, la resistencia cambia aunque la medida sea la misma. Con ρ20 de 1,40 frente a 1,09, la misma longitud da un 28 % más de resistencia, y el horno entrega menos potencia de la prevista aunque el hilo sea nuevo.
Primero se corta la alimentación y se mide la resistencia en frío de cada ramal, anotando la temperatura ambiente. Segundo, se inspecciona la superficie: color, escamas, ampollas, picaduras. Tercero, se mide el diámetro o el espesor en varios puntos, sobre todo en los codos y cerca de los soportes. Cuarto, se revisan los terminales y las barras de conexión, que muchas veces son el verdadero punto débil.
Una resistencia un 10 % más baja en un ramal paralelo hace que ese ramal tome aproximadamente un 11 % más de potencia a la misma tensión: se calienta más y se convierte en el primero que falla. Antes de cambiar el hilo hay que descartar un cortocircuito parcial o un contacto flojo.
| Aleación | ρ20, μΩ·m | Temperatura, °C | Envejecimiento |
|---|---|---|---|
| Cr20Ni35 | 1,04 | 1050 | Lento, con buena plasticidad |
| Cr20Ni80 | 1,09 | 1200 | Lento, se manipula en frío |
| 0Cr25Al5 | 1,40 | 1300 | Rápido por encima de 1100 °C |
| 0Cr21Al6Nb | 1,42–1,45 | 1350 | Más lento en el tramo alto |
La oferta se prepara con cuatro datos: aleación, medida, cantidad y lugar de entrega. Respondemos con precio y plazo en un día laborable; cada lote se acompaña del informe de composición química y de control dimensional con el número de colada.
No hay plazo fijo. Se cambia cuando la sección medida y la resistencia indican pérdida clara, no cuando se cumple un número de horas.
Porque la sección disminuye y la resistencia sube. A tensión fija, más resistencia significa menos potencia total.
No para valores por debajo de 1 Ω: el contacto aporta décimas de ohmio. Se usa cuatro hilos o puente de doble hilo.
Fuentes: GB/T 1234 (aleaciones de calefacción de alta resistividad); ASTM B344; DIN 17470 / 17471; fichas publicadas de fabricante. Las equivalencias de designación son comerciales y no constituyen garantía de intercambiabilidad: la aceptación final se hace contra la composición y la medida acordadas en el pedido.
