En el punto de unión hay tres contribuciones. La primera es la resistencia del propio material de la barra y del hilo, que depende de la resistividad y de la sección. La segunda es la resistencia de constricción: la corriente no pasa por toda la superficie aparente de contacto, sino por unas pocas asperezas, y al tener que concentrarse allí encuentra un cuello que se calienta. La tercera es la película de óxido, que puede ser prácticamente aislante si la superficie no se preparó.
| Componente | De qué depende | Cómo evoluciona en servicio | Qué se hace |
|---|---|---|---|
| Resistencia del material | ρ20 y sección | Estable | Barra con sección suficiente |
| Constricción | Presión y rugosidad | Sube si la presión baja | Más superficie, apriete controlado |
| Película de óxido | Limpieza previa | Crece con la temperatura | Limpiar y proteger la unión |
Las dos últimas son las que cambian con el tiempo, y también las que se pueden controlar en el montaje. La primera se resuelve en el cálculo.
En un ramal de 2,5 kW a 220 V la resistencia de diseño es 19,36 Ω y la corriente 11,4 A. Con hilo de 2,0 mm de 0Cr25Al5, cada metro aporta 0,4456 Ω y hacen falta 43,4 m, con una superficie de unos 2727 cm² y una carga de 0,92 W/cm².
Si en ese ramal la unión aporta 0,1 Ω, la caída es pequeña en porcentaje, pero la potencia disipada en ella vale I² × R = 11,4² × 0,1 ≈ 13 W en unos pocos milímetros cuadrados. Eso equivale a decenas de W/cm² en un punto que además no tiene superficie para ceder el calor, y explica por qué los terminales se ennegrecen y acaban partiendo el hilo.
La barra de conexión debe tener una sección igual o mayor que la del elemento, para que no se convierta en el punto más caliente. La unión se coloca en la zona más fría disponible, alejada de la cámara y protegida por el aislamiento del horno. Y la superficie se limpia hasta el metal antes de apretar, porque una película de óxido es una resistencia en serie que nadie ha calculado.
El apriete se controla con llave dinamométrica y se revisa después de los primeros ciclos, cuando la dilatación ha asentado las piezas.
Primera, la resistencia en frío de cada ramal, comparada con el cálculo y entre ramales. Segunda, el aislamiento a tierra del conjunto, medido en frío y repetido en caliente. Tercera, el apriete de los tornillos y la ausencia de hilos rotos junto a la abrazadera. Cuarta, la temperatura de la unión tras unas horas de servicio, que debe quedar muy por debajo de la del elemento.
Una unión que se calienta más que el elemento indica constricción o película: se desmonta, se limpia y se vuelve a montar, sin apretar más para compensar.
| Aleación | ρ20, μΩ·m | Temperatura, °C | Nota de conexión |
|---|---|---|---|
| Cr20Ni80 | 1,09 | 1200 | Admite soldadura y abrazadera |
| Cr15Ni60 | 1,12 | 1150 | Similar al anterior |
| 0Cr25Al5 | 1,40 | 1300 | Soldadura delicada por fragilidad |
| Ni200 | 0,096 | 600 | Para terminales conductores |
La oferta se prepara con cuatro datos: aleación, medida, cantidad y lugar de entrega. Respondemos con precio y plazo en un día laborable; cada lote se acompaña del informe de composición química y de control dimensional con el número de colada.
Se puede, pero la zona soldada queda frágil. En horno se prefiere abrazadera o tornillo con pieza de transición.
Porque la corriente pasa por pocos puntos de contacto y por la película de óxido. Con 11,4 A, 0,1 Ω de contacto disipan unos 13 W en muy poca superficie.
Sí, después de los primeros ciclos, cuando la dilatación ha asentado las piezas. Se revisa con llave dinamométrica.
Fuentes: GB/T 1234 (aleaciones de calefacción de alta resistividad); ASTM B344; DIN 17470 / 17471; fichas publicadas de fabricante. Las equivalencias de designación son comerciales y no constituyen garantía de intercambiabilidad: la aceptación final se hace contra la composición y la medida acordadas en el pedido.
